Технологија производње влакнене плоче (плоче од дрвеног влакна)

Читач зна да се тренутно производе плоче од дробљеног дрвета различитих врста, од којих су најважније иверице и плоче од дрвета. Дрвене плоче произведу неколико врста: чврста и супер-тврда влажна метода, тешко сува метода, мекана. Они имају заједничке операције, али постоје и фундаменталне разлике у технологији коју ће аутор прославити.

Дрвени чипси по правилу служе као сировина за дрвне чипове, који се могу производити директно у радњи или доведени споља. Пре него што се подвргне производњи, чипс се опере како би се уклониле минералне нечистоће (песак, камење, глина), а такође се производи магнетно одвајање ради извлачења метала из ње. Чипси се чувају у канти, одакле улази у машине за брушење на влакна. Машине прве, грубе) фазе брушења су познате и користе, тзв. Дефибратори, а за другу фазу, где се врши фино брушење, рафинерије.

Влакна маса, ако је потребно фино брушење директно из дефибратора или из базена улази у рафинер, који за разлику од дефибратора нема комору за грејање. Брусни део је приближно исти као код дефибратора. Често се приликом брушења додају влакна додати: парафин за повећање отпорности на воду плоча, синтетичких смола како би се постигла жељена чврстоћа. Увођење смоле се практикује у производњи влакнастих влакана у сувом процесу. Овде је неопходно обратити пажњу на чињеницу да се процес производње плоча на суво и мокро начин раздваја.

У влажном поступку улази се у слив, са малом концентрацијом, где се створени сток масе и сеје се са водоодбојним супстанцама. Из базена, маса се напаја плима тепиха. Ово је најважнија операција. Главна функција рада плиме је формирање униформног густог тепиха. За њено спровођење неопходно је хранити фиброзну масу једнаке концентрације (то се ради уз помоћ специјалних регулатора). Количина испоручене масе по јединици мора бити константна. У ту сврху постоје посебни резервоари за притисак. У савременој производњи фибербоарда, већина предузећа користи машине за континуално ливење (Слика 32).


Сл. 32. Схема машине за ливење:
И - кутија за унос; ИИ - део регистра; ИИИ - усисни део; ИВ - одсек за штампу; В - окретање тепиха; 1 - мрежа; 2 - пила; 3 - водени ваљци; 4 - бубњеви за вожњу; 5 - тепих од дрвеног влакна

Коначна формација плоче се јавља током пресовања. Пресс - комплекс, гломазна и скупа машина. У производњи лесонит се користе, обично више спратова притисните серију. Решо грејана вода (температура до 230 ° Ц) је припремљен у акумулатору. Његова висина од 10 метара и пречника 2,5 метара. Савремене пресе са силом 70000-75000 кН до 10 има чепове 700-800 мм пречник сваког. Штампа је 20-30 раде периоди у којима су тацне гурнути мокрим теписима (сл. 33). Компресија се одвија на притиску од 3-5 МПа и температури од 210-230 ° Ц. Трајање пресовања циклуса 8-11 минута (у зависности од дебљине плоче на струњаче влажности, смоле у ​​простирка, и тако даље. П.).

С обзиром на то да продуктивност штампе одређује продуктивност постројења и њен трошак достигне 20% трошкова за сву опрему, дошло је до развоја у циљу драстичног смањења трајања пресовања и тиме повећања продуктивности штампе. Тако је постојао сух начин производње влакана. У великој мери се разликује од влажне методе. Са сувим методом, влакно се не разблажи водом после млевења, већ се, напротив, осуши и оставља у сувом облику на мрежу. Није вода која је исушена, већ ваздух који чини тепих компактан. Онда је пред-притиснут, одсечен, одсечен у одвојене формате, који се уносе у штампу. За побољшање квалитета плоча у влакну уведена је смола (обично фенолна), као и водонепропусни и други адитиви. Овде је повољно урадити, јер се смоле и додатке за воду не испирају, а ово се односи на предности сувог метода. Због чињенице да је влакно суво, трајање притиска се смањује за 2-3 пута, а самим тим и повећава продуктивност биљке у целини. Максимална продуктивност мокрих фабрика достиже 15 милиона м 2 плоча годишње, а на сув начин - 25 и чак 30 милиона м 2 годишње. Са сувим методом, можете направити плоче које су дебљине 12-15 мм, а такође мијењају густину плоча. Са влажном методом, густина чврстих плоча је 1000-1100 кг / м 3, на сувом 900-1100 кг / м 3 и мања од наведене вредности, а ако је потребно и више.


Сл. 33. Општи поглед на хидрауличку преса са механизмом за брушење пресе:
1 - пресс; 2 - утоваривач; 3 - истоваривач; 4 - транспортер повратка транспортних листова са мрежама; С - транспортер за готову плочу; 6 - пиле за сечење тепиха

Очигледно ће бити интересантно да читаоци сазнају да сувим методом могу се користити дрвене влакно плоче дебљине до 20-30 мм средње густине (700-800 кг / м 3). Ово је главно достигнуће технологије обраде дрвета: такве плоче од влакана имају врло добру површину, високе чврстоће, лако се обрађују и због тога се може направити квалитетан намјештај.

Сува метода има два велика недостатка, ограничавајући његову дистрибуцију, - повећава прашину околине и високу опасност од пожара. Да би се ухватила прашина настала током производње плоча, неопходно је изградити скупе биљке које су сложеније и скупље од објеката за пречишћавање отпадних вода у производњи плоча мокрим методом. Да би се спречило паљење влакана, неопходни су посебни сложени аутоматички уређаји.

Дакле, након притиска (оба начина - мокро и суво), добијају се чврсте плоче које се прекривају са четири стране. У том случају, лако је сазнати на који начин се плоча прави. У сувом процесу обе стране плоче су глатке, са мокрим методом на једној страни плоче остаје мрежасто штампање. Ово је разумљиво, јер притискањем сувог тепиха не постоји потреба за мрежом кроз коју се вода исцеди када притиснете мокар тепих.

Након обрезивања, плоче од тврдог дрвета се подвргавају каљењу. Његова сврха је да се заврше процеси термохемијских трансформација компонената од дрвних влакана започетих у штампи. Стврдњавање повећава јачину плоча и смањује апсорпцију воде. Температура каљења је 160-170 ° Ц. Брзина ваздушног прања плоча је 4-5 м / с, време отврдњавања је до 4 х. Отврдане су у посебним коморама.

Из коморе за каљење плоче излазе практично са нултом влагом. Они активно абсорбују влагу из ваздуха. Када се убацују у паковање, ивице плоча апсорбују много више влаге од средине, што доводи до упадања. Због тога се изводи специјална операција влажења плоча у континуалним коморама или врсти бубња. Плоче у коморама су 6-7 сати на 65 ° Ц и влажност 95%.

У закључку, неколико података. У СССР-у постоје фабрике за производњу плоча од дрвета са мокрим методом, углавном са капацитетом од 10 и 15 милиона м 2 плоча годишње или 30 и 50 хиљада тона годишње. На 1 т таблета (отприлике 300-350 м 2) троши се до 3 м 3 дрвета и до 20 т воде. У једној биљци запошљава до 500 људи различитих занимања. Сложеност опреме диктира потребу за високо квалификованим радницима. Одређени су радници који послују са чиповима, опремом за млевење, машинама за ливење, преснима, коморама за одлеђивање, као и радницима за технички надзор опреме и његовог поправка.

Технологија производње и опрема за производњу фибербоарда

Овај материјал се широко користи у производњи намештаја - за производњу ормара, кутија, база тапацираног намештаја и др., Као иу грађевинарству, бродоградњи и аутомобилској индустрији. Влакна или влакнаст, има изврсну квалитету и добре структурне особине и много је јефтиније од природног дрвета. Флексибилност, еластичност, изотропија и отпорност на пукотине чине га широко захтевним и вредним материјалом. Шта то представља, од чега се састоји и које се технологије и опрема за производњу влакна користе? О овим питањима одговориће овај чланак.

Састав влакна

Главне компоненте за производњу овог материјала су округлог дрвета лошег квалитета или дрвног отпада. Понекад се користе истовремено. После прања и разбијања дате сировине, из ње се добијају листови. У циљу побољшања учинка Влакнасте Плоче, пулпе додато у различитим синтетичком смолом (каљење агента), и колофонијумска восак (водоотпорним агенсима), антисептика и тако даље.

Технологија производње влакна

Производња љепила се може изводити на два начина - влажним и сувим. У првом случају се добијају једносмерне плочице глаткости, у другом - двостраном. Размотримо ове методе детаљније и која опрема за производњу фибербоард-а се користи у овом случају.

Вет метход

Најчешће коришћена мокра технологија. То подразумијева да се обликовање теписана влакном врши у воденој средини. Влажни начин производње фибербоарда укључује следеће главне фазе:

  1. Чипс се пере и мења два пута. После тога, добијена смеша се разблажи водом (пулп) и чува (док се константно мијеша).
  2. Пуљ се помеша са фенол-формалдехидном смолом и другим адитивима. Затим се загреје до 60 степени. Овај процес се зове мјере величине.
  3. Затим се користи опрема за производњу фибербоарда, која се зове ливарска машина. Омогућава вам да направите тепихе од влакана од готовог производа.
  4. Након тога се врши пресовање, сушење и отврдњавање плоча. Заједно, ове три процедуре се називају притиском. Као резултат тога, требало би да произведе фибербоард са садржајем влаге не више од 1,5%.
  5. Завршна фаза производње је коначно сушење и влажење плоча пре него што их сече. Готови листови се чувају за причвршћивање облика најмање 24 сата.

Недостатак овог начина производње је да након што остаје велика количина отпадних вода. Још један значајан недостатак је употреба фенол-формалдехидне смоле, пошто је фенол практично немогуће уклонити са готових листова фибербоарда.

Сува метода

Ова технологија производње омогућава производњу фибербоарда са побољшаним карактеристикама перформанси. Многе фазе, са изузетком другог, сличне су мокром начину производње. Влакна се такодје млевају двапут, али се искључује додавање воде за добијање целулозе.

Током процеса брушења у масу се уносе различити адитиви (органски и не), што омогућава материјалу да дају потребне карактеристике. Надаље, изливање се врши како би се формирао тепих, компактно га и притиснути. У овој фази се користи посебна опрема за производњу влакнастих плоча - вакуумске биљке и пресе за обликовање трака за обликовање каишних трака.

Притисни плоче на високим температурама (до 200 степени) и под јаким притиском, који се одржава пола минута, а затим се постепено смањује (од 6,5 до 1 МПа). Завршне фазе су држање и завршно фиксирање листова током дана. Затим завршне плоче добијају одговарајућу величину на кружним тестерима.

Са сувим начином производње, листови од фибербоарда су глатки са обе стране и имају специфичне оперативне особине - отпорност на ватру, отпорност на влагу итд.

Која опрема се користи за производњу фибербоарда?

Без обзира на начин производње (сув или влажан метод), опрема се користи слично и нужно високотехнолошком. У процесу производње фибербоарда учествују:

  • 6-пила машина за производњу фибербоарда (сечење дрвне сировине за гредице);
  • Стројеви за обрезивање (млевење сировина у стање чипова);
  • посебан магнет високог капацитета (пречишћавање масе металних нечистоћа);
  • брусилице и рафинерије (за велика и мала млевења масе влакнима);
  • машине за ливење (формирање целулозе);
  • формата и преса за пресек (дајући фиброзну мешавину врсте листова);
  • хидраулична преса (заптивање тепиха);
  • брусне машине (нивелисање дебљине и давање глаткоће до плоча од фибербоарда).

Да бисте добили висок квалитет лесонит није само важно да користе модерне високе технологије опреме, али и да га подесити правилно да се произведе материјал са минимум брака.

Производња иверице - процес је прилично времена, али овај посао је сада у великој потражњи. Овај материјал је потражња од стране потрошача, јер има повољне предности (квалитет, трајност и цена) до скупљи и мање функционалан.

Почињемо производњу фибербоарда

Неки материјали чак и током времена су популарни код потрошача. То даје предузетнику сваку прилику да води свој профитабилан посао, производећи производе чија је технологија већ годинама израђена. Обратите пажњу на производњу фибербоарда. Предузеће ће захтевати увођење трошкова, али је профитабилно отварање производње од фибербоарда у Русији, пошто се инвестиције прилично брзо исплаћују.

Наша процена пословања:

Почетне инвестиције - од 3000000 руб.

Засићеност тржишта је просечна.

Сложеност покретања бизниса је 7/10.

Влакна (МДФ) је материјал у облику лимова, за производњу којих се користе дрвне сировине. Активно се користи као сировина у фабрикама намештаја, на градилиштима. Да бисте смањили финансијске ризике, можете отворити мини погон за производњу фибербоарда, умјесто моћне постројења за прераду. Анализирајте тржиште продаје и направите пословни пројекат како бисте планирали даље радње. Овај правац је атрактиван за предузетника из неколико разлога:

  • Обимно тржиште ће вам омогућити да брзо пронађете заинтересоване купце.
  • Једноставна технологија омогућава упознавање процеса што је пре могуће.
  • Коришћене сировине су јефтине.
  • Мала конкуренција у овој сфери допринеће брзом развоју младог предузећа.

Производна технологија фибербоарда

За производњу плоча од дрва користе се отпадна предузећа за прераду дрвета. У циљу успостављања непрекидног снабдевања сировинама, преговарајте са неколико пилана. Одлично, ако се индустријски простор налази у близини - тако стварно смањите варијабилне трошкове приликом започињања посла. Ако радионица уводи производњу влакна на сух начин, биће потребна синтетичка смола.

Да би се дала коначна чврстоћа материјала и отпорност на влагу, користе се додатне сировине за фибербоард-преципитаторе, уљне или парафинске емулзије. Могу се одмах купити у великим серијама.

Генерално, технологија производње фибербоард-а се одвија у неколико фаза:

  • припрема и дозирање компоненти,
  • формирање листова,
  • притиском материјала,
  • хлађење,
  • Резне плоче према одређеним димензијама,
  • брушење листова,
  • паковање и складиштење.

Ако купујете масивно дрво, а не дрвене чипке, неопходно је претходно обрађивати сировине - млевити на одређену величину фракција и пари. Ови додатни трошкови за набавку опреме - почетници предузетници ће бити много лакше унети у радњу "завршена" пиљевина.

Пре куповине опреме, размотрите методе производње влакана и изаберите најбољу опцију. У пракси се користе два метода:

  • Мокро прављење. Плоча се формира у воденом медију на посебној подлози мреже. "Полупроизводи" се затим притискују под утицајем високе температуре. Сва влажност испарава, а материјал постаје густ. Лист фибербоарда произведен мокрим методом, на једној страни се испупчује.
  • Сува производња. Формирање листова се врши без излагања влази. За лепљење дрвених чипова користе се вештачке смоле. Смеша се помеша и притиска на повишеној температури под притиском. Завршни производ се затим уклања из калупа и додатно обради - одсечен и млевен.

Производња влакана мокрим методом је популарнија међу руским произвођачима, јер је једноставна. Али у Европи ова техника је у прошлости остављена за собом, пошто велики проток воде подиже варијабилне трошкове.

Техничка опрема радионице

Производна линија фибербоарда је најимпресивнији члан планираних инвестиција. Квалитет производа зависиће од квалитета купљене опреме. Линија укључује следеће машине:

  • дозатори,
  • миксери,
  • Машине за обликовање са калупима,
  • машина за полирање листова,
  • брусилица.

Ово је листа основне опреме. За куповину свих потребних захтеваће се најмање 2.000.000 рубаља. Али на овај начин неће бити могуће потпуно аутоматизовати процес - многе операције ће бити извршене ручно.

Ако се планира прелиминарна припрема сировина, мораћете да купите опрему за производњу фибербоарда из следећег плана:

  • чиппинг машина - од 150.000 рубаља,
  • комора за размазивање - од 200.000 рубаља.

Значајно убрзати процес куповине транспортера, индустријских вентилатора за дување прашине, подизање таблица за паковање. У овом случају, на трошкове техничке опреме, додајте најмање 800.000 рубаља.

Пуна цена опреме за производњу фибербоарда, аутоматизована и потпуно опремљена, прилично импресивна - од 3000000 рубаља.

Простори за производњу

Да би се прилагодио производној линији, не треба пуно простора. Али слободна подручја ће бити потребна за складишта. Сировине треба складиштити у сувој, добро проветреној просторији - неопходно је опремити вентилацијским системима. У продавницама такође мора бити инсталирана, пошто технологија производње влакана обухвата додељивање фине прашине у ваздух.

Тражите радионицу са површином од најмање 500 м 2 изван граница града. Овде је изнајмљивање простора много ниже. Поред тога, лакше је сакупљати пакет докумената за покретање бизниса, јер неће дуго трајати "увјерити" санитарне услуге да производња не омета мјештане у оближњим кућама.

Процес неће бити могућ без трофазне струје, грејања и воде која се испоручује за радионицу. А ако би у неким индустријама било довољно за гаражу у земљи, онда је производња фибербоарда потребна за водство на простору који је много већи и боље опремљен.

Перспективе развоја пословања

Ако правилно планирате своје активности, предузеће има све шансе за успех. Почните да тражите клијенте у фази израде бизнис плана. Купци готових производа ће бити:

  • фабрике намештаја,
  • приватни потрошачи,
  • грађевинске организације.

Много већи профит ће довести велепродајне купце - фокусирати се на проналажење тачно тих купаца. Дакле, производи неће бити ускладиштени у складиштима, а предузеће ће радити по налогу.

Успех предузећа у великој мери зависи од предложеног асортимана материјала. Одмах обезбеђују производњу меких влакана и тврдих, ламинираних - овај материјал је много скупљи и више на потражњи на тржишту. А ако уштедите на опреми без куповине брусилице, изгубићете део тржишта.

Када ствари стигну узбрдо, а трошкови почињу да се исплаћују, размотрите могућност лансирања суседне производње - производње иверица и МДФ-а. Ова пракса је уобичајена међу предузетницима - технологија није много другачија, узимаће се додатна опрема. Ово је велика шанса да се прошири асортиман и привуче више купаца.

Профитабилност планираног пословања

Капитални трошкови и периода повратка зависе од планираног капацитета предузећа, одабране технологије производње, цене опреме и продајних цена финалног производа.

Главне ставке трошкова за организовање мини фабрике за производњу фибербоарда:

  • куповина опреме - од 2 милиона рубаља,
  • куповина сировине за месец дана - од 300.000 рубаља,
  • изнајмљивање простора за првих 3 месеца - од 200.000 рубаља,
  • припрема просторија за рад - од 400.000 рубаља.

Да би уштедели на инвестицијама, могуће је инсталирањем у радионици подржане опреме.

Као што показује пракса, технолошка шема ће се исплатити за 4-6 година. Потрудите се - процес постајања може се одложити. Да будете спремни за "неочекиване промене", у бизнис плану дате све могуће опције за развој случајева и начина за решавање проблема.

Успоставити конкурентне цене за индустријске производе. Трошкови фибербоарда зависе од врсте и начина обраде. На пример, необрађена плоча димензија 3,2 * 1220 * 1373 мм је на велепродајном тржишту од 115 рубаља по јединици. Грундирани производи су скупљи.

ДвП технологија производње

ТУ РБ 100195503.014-2003

За производњу фибербоарда на сувом, континуираном начину, препоручује се следећа камена композиција дрвних сировина:

50% - аспен, топола, алдер

20-30% - четинарско дрво

Однос између врста дрвне сировине препоручује се на следећи начин: дрвени чипс - не мање од 70%;

Технолошки чип са танких стабала или гранчица - не више од 30%;

Дозвољена је употреба пиљевине од пилана, обрада дрвета - не више од 10.

Технолошки процес производње влакнастих влакана сувим континуираном методом обухвата следеће операције:

- прихватање и складиштење сировина

- припрема технолошких чипова

- млевење дрвених чипова на влакна

- припрема везива и учвршћивача.

- сушење дрвеним влакнима

- формирање теписана влакном

- пресовање влакана

- Резање плоча у формате, постављање и паковање плоча

2.1) Прихватање сировина.

Сировина за производњу влакнастих је за куповину цхипс технологије, технолошке чипова мањих грана дрвећа и дрвне индустрије, пиљевина од Лумпи отпада и листи, дрвета дрва технологије, направљена од огревног дрвета.

Сировине се испоручују цестом и истоварују у складиште отвореног складишта.

Од сваке серије долазећих чипова, узорци се узимају у складу са ГОСТ 15815-83 за анализу како би се одредио садржај четинарских и листопадних врста, коре, ротације, минералних нечистоћа и фракционог састава.

Обрачунавање количине чипова и метода за мерење треба да одговара ОСТ 13-74- 79 или ГОСТ 15815-83.

Конверзија масе дробљених сировина у запремину при одређеној влажности врши се према формули:

где је В волумен чипова, м3; м - маса дрвених чипса, т; - густина чипова при стварној влажности, кг / м.цуб.

Уреа-формалдехидна смола се испоручује у аутомобилима железничких резервоара до одељења за пријем и истовар железничких резервоара. Израчунавање смоле врши се у складу са нивоом пуњења резервоара с одштампавањем на калибрираној вагу са преносом запремине у масу множењем измјереног волумена густином смоле. Из сваке серије долазеће смоле се узима узорак за анализу према ТУ 135747575-14-14-89 или ТУ 6-06-12-88.

Амонијум сулфат (амонијум хлорид) се достављају продавнице превоз у врећама Књиговодствени чврста упаковане хемикалије производи, тежински свакој врећици, на етикети или мерењем.

Воодвоод који се испоручује на сајту путевима, истоварује краном КБ572 и стави се у композицију камена. Пречник сировине је подешен на 800 мм, дужине од 1 до 6 м са градацијом од 1 м. Сирови материјали не дозвољавају недостатке:

- спољна гњезда;

Преостали недостаци и недостаци су дозвољени. Сирови материјал четинарских и листопадних врста долази са корејем и љуштеном облику. Мерење и снимања дрвеног дрвета до 3 м врши се према ГОСТ 3243-88, дужине преко 3 м - према ГОСТ 2292-74. Сировине дужине мање од 2 м - у врећама.

2.2) Припрема и сортирање технолошких чипова

Дрво гориво које се испоручује на путу цестом се истоварује краном краном КБ572 и сложена композицијом камена. Висина стуба не сме бити већа од 1 А његова дужина, али не би требало да прелази једну и по дужину дневника сложених у датом стацку. Висина гомиле дневника када ручно слагање не сме бити већа од 1,8 м.

Из стуба КБ572 торањ кран, дрво се испоручује до флиовер-а. Од надвожња сировина се ваља по комаду на трачници. Ланчани транспортни трак Бревтаскс сировине се шаље на машину за дискове МПР8-50ХН, где се обрађује у технолошке чипове.

Техничке карактеристике диск дробилица МПП8-50ХН:

. Волуметријска продуктивност, м3 / час 50

2. Волуметријска продуктивност при резању незахтевног дрвета пречника 50-90

3. Димензије обрађеног дрвета, мм:

- дужине не мање од 1000

Дозвољено је обрађивање дрвета пречника 60-200 мм са групирањем у сноповима. Величина паковања не би требало да премаши димензије прозора учитавања кертриџа

4. Геометријске димензије чипова према ГОСТ 15815-83

5. Пречник кертриџа, мм 850 2,7

- пречник, мм 2900

- број ножева, комад 25

- угао нагиба диска до хоризонта, дег. 37

- брзина ротације, о / мин 152

7. Погонска јединица - мотор:

- снага, кВ 160

- брзина ротације, о / мин 590

8. Феед дриве

- снага, кВ 2,2

- Брзина ротације, рпм 750

- број, ком 2

Слика 6 - Технолошка шема за чување и сортирање чипова

Слика 7 - Шема чишћења чипа на хидро-прању

9. Укупне димензије, мм:

Простор за чипове (слика 6) састоји се од два дела: места за чување листопадних чипова и локација за чување четинара чипова. Технолошке чипове, које се испоручују у друмском саобраћају, доводе се до бетонског складишта четинарских (12), листопадних (14) чипова. Формирање гомила у чиповима се врши помоћу булдожера. Булдожер из бетонске локације чипса доводи до дозирне станице за четинарске чипове (4) и до дозирне станице за чврсте дрвене чипове (13). Од станице за дозирање четинарских чипса (4), технолошки чипови са стругачима (7) се шаљу за сортирање СЦХ-120 (11). Од станице за издвајање чврсте дрвене чипке (13), шипови се шаљу у сортирање типа "РЕВиБРАЛЛ" (10) са капацитетом од 700 кг / х сухих сувих чипова. Сортирање има два сита и палету и дели чипове у три фракције. Горње сито има рупе 50к50 мм и 40к40 мм, дно 8к8 мм. Груба фракција из горњег сита и финих фракција из доњег сита транспортера траке се напајају у бункер за скенирање чипова.

Оптималне величине чипова 15-35мм, дебљине 4-6мм. Дрвене чипс се транспортују до машине за прање веша. Шема чишћења чипа у хидро-прању приказана је на Сл.

Преко уређаја за транспорт чипови улазе у сепаратор тешке честице (1) јединице за испирање, где се налази радно коло (3), мешајући чипове под воду. Због тока воде која подиже чипове одоздо према горе, спречава чипове да уђу у средњи контејнер (4) који се налази испод и уклања га кроз затварач (7). Превазићи ток воде и спустити у средњи капацитет може само минералне нечистоће са великом специфичном тежином. Са истим протоком воде, чипови се уносе у доњи део вијка за одводњавање (2), са протоком са отвором за одвод воде из чипова дуж пута у лијевак (6). Чишћење рупа у лежишту се врши са водом, која се пуни на врх лежишта. Вода заједно са честицама улази у средњи резервоар (5), а затим се враћа у систем циркулације.

Чипови транспортовани помоћу вијка за одводњавање (2) улазе у чеп (6), одакле се шаље у комору за пару. За загријавање лијевка хопера у зимском периоду уграђен је грејач (14), у који се испоручује пара, и вентилатор (15), који пумпа врући зрак у бункер.

Да би се надгледало пуњење левка, инсталиран је мерни уређај са гама емитером који функционише на следећи начин.

Заштитна љуска и детектор радијације су постављени супротно једни другима. Гама зраци који емитују радиоактивна материја пермеирају зидове и празан контејнер. Бројач Геигер претвара зрачење у струјне импулсе, које се преносе преко двожичног кабла и сабирају у контролном уређају (Гаммапилот). Тада резултујућа струја служи за активирање излазног релеја. Ако ниво напуњености чипова прелази висину гама зрака, онда је гама зрачење ослабљено, излазни релејни прекидачи и довод чипова заустављају се.

Хеави честице (минералне нечистоће) који спадају сепаратор тешке честица (1), и даље преко интермедијера посуде (4) се шаље бране врата (7) отворили посуде, при чему талог. Након неког времена од контејнерског гатеваи отвара и затвара испуст кроз који тешке честице и вода одведе у вишекоморне смиривања басен (8) прикупљање брод (11) где је стругањем транспортера (10).

Суспендоване честице долазе заједно са отпадном водом из завртањ одводњавања (2), са намером да се уклони вода, пасти у интермедијер посуду (5) и акумулирају у брану (7), функционишу слично наведеним ротационе вентила. Затварач врата (7) такође испоручује суспендиране честице у базен са умирујућим комором (8).

Након пражњења Такав начин бране (пражњење циклуси се може подесити независно један од другог), испусне рупе су затворене, а ротационе вентили се аутоматски попуњавају водом путем аутоматски делују запорни вентили. После тога клапна врата поново отварају са стране контејнера.

Из вишекорумског седативног базена (8), тешке честице (минералне нечистоће) које се налазе у отпадној води доводи стругач транспортног трака у вијчани транспортер. Помоћу пумпе (12), чиста вода из резервног базена (9) резервоара (11) је усмерена на прање перфорираног лежишта вијка за одвијање (2). Дио ове воде враћа се назад у резервоар (11).

Пумпа (13) испоручује воду из интермедијарног резервоара (5) до сепаратора тешке честице (1), од које се вода поново доводи у пужни пуж (2) заједно са чиповима. Губитак воде у овом кругу, захваљујући раду случајева, се допуњава водом из попречног испирања.

2.3) Брушење чипова за влакна

У процесу брушења дрвених чипса, требало би постићи најкомплетније одвајање дрвета у појединачна влакна, што осигурава повећање површине честица и повећање њихове пластичности. Повећање пластичности олакшава конвергенцију честица у формирању теписана влакном и пресовање плоча. Да би се обезбедила дуктилност влакана, чипови се пре брушења подвргавају засићеном парном притиску од 0.7-1.2 МПа.

У процесу паре и брушења се одвија делимична хидролиза дрвета. Производи који растварају воду задржавају се у влакнима током даље обраде, учествујући у стварању физичко-хемијских веза између влакана. У процесу хидролизе се одвија формирање функционалних група на површини непропусне површине влакана. Различити услови дрвета захтевају различите услове обраде. Дакле, смрча, јела и бор, који садрже екстрактивне супстанце способне за полимеризацију незасићених киселина, захтевају минималну топлотну обраду. Друге врсте, као што су бреза и аспен, захтевају строжије услове топлотне обраде. Препоручује се притисак хидрауличког пресовања рафинеријских брусних точкова за чврсте дрвене чипове, напротив мање него за четинара.

Техничка шема добијања влакана на рафинеријуму "ПР-42" ФИРМ-а "Паллманн" је приказана на слици 8. Из јединице за испирање чипови се сипају у лијевачки резервоар рафинерије (1). Чепови из ФОС-а се напајају у истом лијевом хоппер пнеуматским транспортом. Од резервоара - хоппера, чипса и пиљевине се напајају у парни котао (4) помоћу вијка за пуњење (пуњење) (2). Из врелега котла чип се испушта у брушену комору (6) између фиксних и ротирајућих дискова помоћу вијка за одвајање (5). Настала пара се избацује кроз проток ваздуха у масени проток (8) и даље у сушач цеви.

Влазно влакно, формирано на почетку рафинерије, доводи се кроз циклон (9) у бункер почетног влакна.

Техничке карактеристике рафинера "ПР-42"

Продуктивност на апсолутно сувим влакнима, кг / сат 5500

Запремина парне коморе, мЗ 2,5

Трајање парова чипова, мин.3-6

Притисак паре, МПа 0,7-1,2

Радна температура, С 190

Потрошња паре, кг / х 5000

Пречник брусних дискова, мм 1066,8

Брзина ротације диска, мм -1 1485

Брзина мотора, о / мин 1485

Снага мотора, кВ 1600

Тип расхладног средства за воду мотора

Брзина затварача (оптерећења) зависи од капацитета рафинера и већине чипова (слика 9). Дакле, са капацитетом рафинерије од 5,5 т / х и густином запремине од 150 кг / м3, брзина ротације вретеног црва износи 62 мин-1.

Трајање паре чипова се одређује помоћу дијаграма (слика 10-12). Продуктивност брушења (брзина пражњења) је постављена на слици 10, а затим време паре зависи од густине чипова у складу са Сликом 11-12. На пример, при брзини завртања од 32 мин-1, излаз из рафинерије биће 5,0 т / х апсолутно сувог влакна (са запремином од 150 кг / м3). Према Слици 11, утврђено је да за такву продуктивност време за испирање влакана може бити од 2 до 5 мин, са висином пуњења котловског пара од 1,6 до 4,0 м чипова.

Разлика између дискова, хидрауличног притиска дискова и степена отварања рељефног вентила значајно утичу на квалитет добијених влакана. Са растућом продуктивношћу рафинерије, јаз се мора повећати. Потребно је подесити хидраулички притисак у зависности од састава камена чипова.

Размак између дискова постављен је помоћу инсталационог микро-вијка. Једна потпуна ротација микро шрафова изазива аксијални помак диска за 0,75 мм. Када се микровредни ротира удесно, дискови се прилазе једни другима и обрнуто. Мерење отвора врши мерна сонда са излазним резултатом мерења на дигитални уређај са тачношћу од 0,01 мм. За нулту позицију мерне сонде добија се тачка контакта дискова. Да би се одредила места контакта микрошрафовима дискова ротирати "право" до звиждук звук који се јавља при контакту са ротирајућим диском фиксну онда ротирају микрошрафовима «лево" све док се не подеси неопходна дозвола, чија вриједност означава дигитални индикатор.

Дискови могу бити у контакту само у трајању од 1-2 секунде, иначе је могуће прегревање и уништење сегмената.

Почетак рафинерије треба направити са размаком између дискова од најмање 5мм. Ово спречава почетак помоћу увучених дискова. Ако су брусне плоче са мање од 5 мм једна од друге, стране "лефт" ротације микрошрафовима су до сада узгајају, док су даљински светла за контролу рафинерија лампа "ротор положај", указујући да је уклањање млевења диска од 5 мм сваки пријатељу.

Пре храњења чипса, комора за млевење се мора загрејати на температури од најмање 100 ° Ц.

Након ресетовања првих делова влакна, подешава се размак између дискова, узимајући у обзир рад клипа и притисак хидрауличког пресовања дискова да би се добило влакно одговарајућег квалитета. Неко време након почетка рада рафинерије, оптерећење мотора почиње да пада, што указује на повећање празнине. У том случају, дискови се приближавају почетном очитавању оптерећења мотора.

Са неизмењеном празнином и растућим степеном хабања сегмента дискова повећава се потрошња енергије мотора. Да би се задржао одређени клиренс у овом случају потребно је повећати хидраулични притисак дискова.

Регулациони вентил такође се испушта постепено, па је потребно периодично подешавати степен њеног отварања током рада.

Шеме припреме и дозирања радног раствора смоле и учвршћивача су дате на слици 12-13.

Уреа-формалдехид смоле из залиха пумпе (1) се упумпава у запремине резервоара феед од 9000 кг, где је смола ваљане у посуду (4) а запремине 200 литара, а одатле у посуду за припрему радног раствора смоле (8) са капацитетом од 300 литара. Након разређивања и интензивног мешања, раствор смоле се узима за анализу.

Средство за сушење се припрема и убризгава у масу.

Амонијум сулфат (амонијум хлорид) у врећама се напаја на место за припрему учвршћивача и раствара се у води мешањем у посуди (1) запремином од 480 литара. Температура воде треба да буде 35-40 ° Ц. Вода се дозира преко бројача (2). Припремљено решење циркулационе пумпе (8) кроз филтере (7) се попуњава изменично са дозирним контејнерима (6). Пумпа за дозирање (10) напаја отопину за ојачање у напојну мрежу. Влакна од дрвених влакана са смолом одвајају се у сепаратору тешког материјала и повлаче из потока. Стандардно дрвено влакно, без грудвица, преко циклона напаја вентилатор на тракасти транспортер машине за формирање.

Слика 14 - Технолошка шема за сушење дрвних влакана

2.4) Сушење влакана

Сушење после мисе рефинер дрвених влакана врши у цеви-сушнице РТ60 фирма "Сцхеуцх» (Сцхеуцх), пролаз кроз који врући гас струја масе дрвених влакана је осушен на садржај влаге 6-12%. Средство за сушење је врући ваздух помешан са ваздухом, који се формира када пећ на природном гасу спали у горионику. Регулација процеса сушења се врши аутоматски, одржавајући температуру на унапред одређеном нивоу која потиче из смеше гаса вапор сушнице варирањем количине природног гаса на пећи горионика. Да би се спречило паљење влакана, температура средства за сушење на улазу у сушару не би требало да прелази 170 ° Ц.

Технолошка шема за сушење дрвне пулпе приказана је на Сл.

У горионику ЦК-100-Г (1) пећи (2), природни гас се испоручује за сагоревање. Врући гасови произведени током сагоревања помешани су са ваздухом и доводе до издувне цеви (3) у цевни сушач (5). Истовремено, ваздух (6), који садржи формалдехид сакупљен из штапића за штампу, напаја се у пећ за сагоревање. Дрвена пулпа из рафинерије кроз масени проток (7) се уноси у сушач цеви. Радни раствор везива и учвршћивача улази у масовну струју где се интензивно мешање са влакнима одвија због турбуленције протока који се јавља приликом транспорта влакана. Поток врући гас у суљилици трубе- влажна влакна се осуши на садржај влаге 6- 12% за 3-4 секунде и напајана у четири циклона (8), где сува влакна одвојен од агенса за сушење, а онда кроз браве врата (9) испушта на транспортној траци (10).

Када се активира запаљене влакна у сушници аутоматски отпушта детекцију и локализацију систем из «ГРЕЦОН», траке (10) окрене у супротном смеру и излаз из истакнута потока влакана.

Сува влакна из тракастог транспортера улазе у сепаратор тешког влакнастог материјала (11) и даље у циклон машине за обликовање.

Главни технолошки параметри процеса сушења дрвних влакана дати су у табели 1.16

Табела 1.16 - Основни технолошки параметри

Сопствени послови: производња влакана

Дрво-влакнасте плоче су материјали од лима који се формирају од дрвених влакана. Израђени су од дрвног отпада или ниско-квалитетног округлог дрвета. Понекад као сировина, дрвни отпад и ниско-квалитетно дрво могу се користити истовремено.

Дрво-влакнасте плоче су меке и тврде. Масивна влакна је један од најважнијих и најпопуларнијих структурних материјала који се користе у производњи намештаја. Типично, такве плоче се користе за производњу задњег зида ормаре и кутије заглусхини рамови Тапацирани намештај, фиоке доња и т. Д. Даље, елементи од Плоче чврстом паковању растављеном намештаја. Такође, плоче су коришћене у грађевинарству (спољашњи и унутрашњи елементи, пољопривредне зграде), у аутомобилима и бродоградњи, у производњи контејнера и кутија иу другим индустријама.

Дрвене плоче се повољно разликују од природног дрвета и шперплоче по цени, квалитету и дизајнерским карактеристикама. Они су изотропни, нису подложни пуцању, имају повећану флексибилност и истовремено имају добру еластичност. Плоче од меког дрвета се користе у стандардној конструкцији дрвене куће за изолацију плоча, панела затворених конструкција, поткровних подова, звучне изолације унутрашњих преграда и звучне изолације посебних просторија. Чврсте плоче се такође користе за унутрашње зидне облоге, подове, конструкције врата и попуњавање крила врата.

Ултра-тврде плоче се користе за чишћење подова у производним објектима и пословним просторијама, за производњу електричних панела, флапсова и других објеката на специјализованим градилиштима. Влакна имају дуг век трајања - више од двадесет година. Уобичајена боја на површини плоча задржава својства за 15-18 година када се користи на отвореном. У том случају, природно дрво, обојеном истом бојом, брзо изгори.

У зависности од јачине и обрасца лице фибребоард су подељени у неколико разреда: Т (солид плоча са необлагорозхеннои предњој површини), Т-С (добар тањир са номиналном слојем фине дрвну целулозу), Т-П (чврста плоча са обојеним лицем слој ), Т-СП (чврста плоча са обојеном лица слојем ситног дрвну целулозу), ЦТ (чврста плоча са већом чврстоћом необлагорозхеннои предњој површини) СТ-С (добар плоча са високе чврстоће номиналне слој финог дрвета хлороводонична масс). Солид оцене плоча Т, Т Ц, Т н, Т-СП такође дели на две групе А и Б, у зависности од њиховог нивоа физичких и механичких својстава.

Овај производ, захваљујући својим својствима и широкој примени, ужива увијек неизбјежну потражњу, стога је његова производња профитабилан посао. Истина, и његова организација (у великој мјери) захтијева значајна улагања.

Постоје две најпопуларније технологије за производњу тврдих влакана: мокро и суво. Постоје и посредне методе (мокро и суво), али се ретко користе, па их нећемо детаљно разматрати у оквиру овог чланка. Са мокрим методом, тепих дрвеног влакна се формира у воденом медију. Затим се од тепиха пресецају одвојене тканине, које се у врућем стању (влажност достигне 70%) подвргне врућем притиску.

У сувом поступку, тепис је формиран од ваздушно осушеног материјала од дрвета, а плоче се производе топлим притискањем канистера са садржајем влаге 5-8%. Са полусутном методом, теписон из сувог дрвета се коначно осуши у ваздуху, а сама платна са влажношћу од око 20% обрађује се врућим притиском. Влажна метода се заснива на формирању тепиха од материјала од дрвеног влакна у воденом медију, сушењу мрежа и затим врућем пресовању сувих мрежа са садржајем влаге близу нуле.

Као сировина за производњу плоча на било који начин, користи се природно дрво. Прво је срушена у чипове, а затим претвара у влакна, из којих се накнадно формира тепих. За производњу фибербоарда, најчешће коришћени отпад је резање пиљевином и обрада дрвета, шумска географска ширина, отпад за одлагање отпада, мала округла дрва од тањираћих сечења. По правилу, сировина долази на локацију предузећа у облику округлог дрвета, чипова или летвица, а у производном одјељу се испоручује у облику чипова за чишћење које испуњавају одређене захтеве.

Да би се произвео цондитионед струготина се сече на величину која одговара примаоцу кертриџа раздраган, а затим сече на чипова, сортиране за избор жељене величине са регриндинг груби фракција и уклањање казне из дрва су екстраховани металне предмете, онда је испрати да се уклонио прљавштину и страних отпад.
Најраспрострањенији међу домаћим произвођачима фибербоарда била је влажна технологија, иако се већ сматра застарелим. Његова популарност се објашњава релативном једноставношћу, али је скупља и мање еколошки прихватљива.

Ова технологија подсећа на технологију израде папира и картона. Плоче су обликоване из влажне влакнасте масе, која се формира на мрежастој траци и доведе у врућу пресу. Вишак воде се стисне и испарава, што доводи до кондензације структуре плоче. Овај састав може додатно ординирати разним емулзије (парафин, уље и смола) и преципитанти (обично се користи алуминијум сулфат) дајући коначне квалитете производа као што су јачина и водоотпорности. Реверзна површина плоче на овом начину производње има таласасту текстуру од контакта са мрежом.

Сува технологија за производњу плоча има одређене разлике, од којих је најважније да се у ваздуху појављује влакнаст тепих, а не у воденој суспензији. Главне предности ове методе у односу на претходни: недостатак отицања и мала потрошња свеже воде у производњи. Технолошки процес производње влакнастих плоча по сувом поступку обухвата неколико фаза: прихватање, складиштење сировина и хемикалија; припрема чипова; парове, млевење чипова за влакна; припрема везива и водонепропусних адитива; мешањем влакна са везива и других адитива; сушење влакана; тепих; прелиминарно сабијање (претходно притисак); пресовање; климатизација плоча; обрада плоча.

У производњи влакна на сув начин, стручњаци препоручују одабир тврдог дрвета као сировине, што је због чињенице да они пружају равномјернију густину тепиха него дугачка влакна меког дрвета. Међутим, како бисте смањили трошкове, можете мешати различите врсте дрвета, али узимајући у обзир специфичности своје структуре (мјешовите стијене морају имати исту или сличну густину).

У процесу паре и брушења дрвета, дешава се делимична хидролиза. За парове се користе континуиране машине различитих система, а за брушење - дефибратори и рафинерије. У суви поступак да се уведе у масу дрвета влакана термосет смолама, као влакна са смањеним растегљивости није висока влажност и кратак притисак циклуса у таквим условима не пружају чврстоћа дрвета плоче компоненте. Поред тога, топљени парафин или други адитиви се додаје на дрвене чипове или дрвену пулпу како би се повећала отпорност на воду готовог производа. Понекад у производњи плоча за посебне намене, хемикалије се додају маси. У овом случају, они нису опрани у одводе, као у влажном начину, али остају на влакнима. За лепљење, по правилу, користе се фенол-формалдехидне смоле, са предностима који се дају смолама са минималним садржајем слободног фенола.

Земља влакна која пролази кроз дефибраторе је одвојена од паре у сувим циклонима, од којих се онда пуни пнеумотранспортом за сушење или другом фазом брушења до затворених брусних машина. Истовремено, сировина губи до 10-15% садржаја влаге. Сушење влакнима се може извести у било којој врсти сушара (цевасти, бубањ, аерофон, итд.) У једној или две фазе (али експерти саветују преференцију за двостепено сушење). У сушачу влакно се осуши до ваздушно сувог стања, а садржај влаге пада на 8-10%. У производњи влакна на сух начин, тепих се формира ваздухом на мрежастом појасу транспортера. Изнад траке, створен је вакум за повећање густине постављања влакана. На транспортеру маса се поставља или вакуумским формирањем или методом слободног пада влакана на специјалним машинама.

Непрекидни тепих који се добија након преношења машине за формирање вакуума је прилично тешко транспортовати, јер његова висина може бити од 100 до 560 мм, а његова чврстоћа и даље није довољно велика. Због тога, пре него што мрежа постане под врућим притиском, она се притиска у континуалним пресађивачима, а ивице се прекидају кружним тестерима дуж кретања мреже.

У зависности од састава сировина (врста дрвета) и врсте везива, температура пресовања мреже може варирати од 180 до 260 ° Ц. На пример, за меко дрво не прелази 220 ° Ц, а за чврсте супстанце се креће од 230 ° Ц и више. Како се притисак повећава током пресовања, густина и, с тога, јачина плоча се повећава, али њихова апсорпција и отапање воде смањују. Пост-штампа обрада плоча подразумева прелиминарно сечење ивица производа, остављајући врућу пресу, мокро тањирање, форматирано сечење плоча по постављеним величинама и њихово складиштење. Плоче, које се затим шаљу за завршну обраду, нужно су подмазане.

Постоје две главне предности коришћења сувог поступка производње фибербоарда пре влажности: велика потрошња воде у другом случају, као и слична структура (глатка са једне стране и мрежа са друге стране).

Када се користи сува технологија, биће потребна посебна опрема и додатне сировине. На пример, у води растворљива фенол-формалдехидна смола и парафин се користе као хидрофобни адитиви. Списак типичном опреме која се користи у производњи Плоче биљака, укључује: друм Рубин машине, стан машине за сортирање тип окретање пропароцхноразмолнаиа систем, сушаре аерофнтанного и бубањ (за сушење, спроведена у две фазе), твин вире вакуумоформируиусцхуиу машина, хидраулична преса, уређај за утовар и истовар, постројење за хидрауличну пумпу, коморе за климатизацију, миксер, резервоари, машине за пиљење, транспортери итд.

Организација предузећа за производњу плоча од дрвеног влакна захтијева значајна улагања, али конкуренција у овом сегменту је релативно мала. Укупно на територији Русије, Украјине и Белорусије има мало више од тридесет релативно великих фабрика које се баве производњом тврдих дрвених влакна. Продају своје производе на домаћем тржишту. Индиректни конкуренти фабрика за производњу тврдих влакана су предузећа која производе плоче коришћењем технологије влажног метода. Свакодневно произведено је око 7 милиона кубних метара изолационог фибербоарда годишње, са само 2.7 милиона кубних метара за само Њемачку.

Период повратног суме пројекта (изградња велике фабрике дрвене плоче) је пет година, узимајући у обзир финансирање. Вриједно је размишљати да период изградње таквог предузећа достиже 1,5-2 године од мјесеца пријема инвестиције и само пола године ће ићи на израду пројектне документације. Међутим, ове услове можете смањити на годину дана, укључујући и три месеца за израду пројектне документације, уколико купите постојеће дрвно предузеће и технички га поново опремите.

Унутрашња стопа приноса на пројекту без улагања износи 27%. А профитабилност производње је процењена на 116%.

Просечна годишња нето добитак може износити 270-280 милиона рубаља. Укупан износ инвестиција истовремено достигне 1200 милиона рубаља. Да би радили у великој фабрици са планираном продајом од 130 хиљада кубних метара влакна годишње потребно је запослити 180-200 запослених.

Ауто пословање. Брзи израчун профитабилности предузећа ове сфере

Израчунајте добит, исплату, профитабилност сваког посла за 10 секунди.

Унесите почетне прилоге
Следећи пут

Да бисте започели рачунање, унесите почетни капитал, кликните на дугме испод и пратите даље инструкције.

Нето добит (месечно):

Желите да направите детаљну финансијску обрачун за пословни план? Користите нашу бесплатну мобилну апликацију "Пословне прорачуне" за Андроид на Гоогле Плаи-у или наручите професионални пословни план од нашег стручњака за пословно планирање.